Június 16-án a Magyar Logisztikai Egyesület Felsőfokú Logisztikai Menedzser hallgatóiból álló csoportja meglátogatta az Emerson Automation FCP Kft. egri gyárát. Csoportunkat Kerékjártó István, a házigazda logisztikai területekért felelős igazgatója fogadta.
Beszámoló a galéria alatt folytatódik…
Kerékjártó István pozíciójának megnevezése Materials Management Director. A titulus magában foglalja a logisztikai folyamatok irányításának összességet. A szakmainapot indító bemutatójában bemutatta a jelenlegi cégműködést és az Emerson Automation FCP Kft. történelmi hátterét.
Az egri cég az Emerson filozófia alapján került a cégcsoport látókörébe és a globális hálózatába. Az amerikai alapokon, de világszerte működő cég szeret cégcsoporton belül megoldani minden gyártási problémát. Három éve egy racionalizálási folyamat eredményeképpen változtattak, de így is több mint 66 ezer fő dolgozik közel 130 telephelyen világszerte a csoport alkalmazásában. Ezek közül a tagvállatok közül az egri, a maga 700 fős alkalmazotti állományával a legnagyobbnak számt. Az Emerson figyelmét négy éve keltette fel, az akkor Aventics néven működő cég. Leginkább az egyedi igények kielégítésére kialakult képességük tette vonzóvá őket.
A cég története 1967-ben Finomszerelvény Gyárként kezdődött. A rendszerváltozáskor került a Macman svéd cég portfoliójába, ahonnan 2001-ben vásárolta ki a hazánkban jelentős mértékben terjeszkedő Bosch. A német tulajdonlás után egy befektetői csoport látott fantáziát a cégben és 2014-ben kivásárolták. Ekkor lett új neve Aventics, majd az említett Emerson akvizíció 2018-as bekövetkeztétől nyerte el mai tulajdonosi szerkezetét.
A gyár termelését több mint 100 szerelő sor és hatvan körüli megmunkálógép biztosítja. Megrendelés érkezik csoporton belülről és piaci területekről egyaránt.
Általában egyedi vagy kis szériás termelést folytatnak, de van néhány tömeggyártásra alkalmas nagyságrendű vevői megrendelésük is. Hengereket, szelepeket, autóipari és egyedi gyártású cikkeket állítanak elő
A standard portfólióból megrendelhető cikkeket Németországból szállítják ki.
Naponta több mint 1000 vevői rendelés dolgoznak fel.
Nagyon érdekes, hogy ilyen számokkal működő cég esetében nincs forecast. Ennek oka, hogy sok a vevő és kiszámíthatatlan, hogy milyen termékeket fognak rendelni. Inkább a múltból építkeznek fel és ebből jeleznek a beszállítóik felé, ami a beszerzési folyamatokban uralkodó trendeket ismerve ugyancsak nagy kihívás.
Teljesen egyedi igények esetén is fogadják a vevő kívánságát. Szinte bármilyen dokumentum alapján felvázolt elképzeléseket a saját mérnökeik segítségével fordítják le olyan műszaki folyamatokra, amelyekkel az előállítás gyártás kivitelezhető, majd ezt fogadhatják el a megrendelővel. Olyan esetben amikor előregyártott alkatrészekből meg tudják valósítani 7-14 nap alatt készül el a gyártott vagy rendelni kívánt termék, és egyeneses az egri gyárból szállítható. Amikor teljesen egyedi megoldásokat kíván meg a rendelés, és azt nem lehet korábbi gyártásuk alkatrészeit felhasználva legyártani akkor 21 napos az átfutási idő és szintén innen a gyárból szállítható a termék.
A megrendelői kör legmeghatározóbb szereplői a nyomdaipar, csomagolástechnológia, gyári automatizálás, hajóipar, vasút, fémipar, textilipar területeiről kerülnek ki.
Minden belépő kolléga egy készség mátrix felépítésével kezdi meg a cégnél a karrierjét. A mátrixban jelölt egyre több megszerzett újabb készségek alapján tudják beosztani őket műszakra. A mátrix alapján különböző műveletekből/gépekből vizsgázhatnak. A már felvételt nyert dolgozók először egy képző szerelő cellára kerülnek. A cég oktató kollégái által képzi az új jelöltet a különböző műveletekre. Amikor ott elér egy bizonyos tudásszintet, akkor kerülhet be az éles termelési területre. A termelési tevékenysége mellett tudja a mátrixát tovább fejleszteni.
A forgácsolt, megmunkált termékek termelés tervezését korábban a nagy tapasztalattal rendelkező idősebb kollégák véleményére alapozva osztották be. Napjainkra viszont az MTA SZTAKI által kifejlesztett mesterséges intelligencia vezérli azokat a kiosztásokat, hogy mit hova és mikor tegyenek be a gyártásba az egyes megmunkáló gépekre. Milyen sorrendet kövessen a gyártás. 2012-től az akár órákat is igénybe vevő gép átállítási idők mára már percben mérhető intervallumokra csökkentek.
MES rendszer támogatja a gyártást. A tervezést mindig 11:00 óráig délelőtt leadják a kollégák, de csak egy napra előre, nem tovább. Létezik egy az SAP rendszertől független eszkalációs rendszer, ami a termelési gondokat azonnal közvetíti a megfelelő szintekre. Ez azt jelenti, hogy a probléma megoldást a gépkezelő, a műszakvezető, a területért felelős személy után legkésőbb 8 órán belül az igazgató is megtudja. Amikor egy probléma eszkalációs szintje ilyen magasra jut az már igazán problémának nevezhető.
A fejlesztési és modernizációs törekvésekben hangsúlyos szerepet kap a környezettudatosság is, ezért papírmentes gyártást vezettek be. A gyártási utasításokat és magukat a cikkeket is egy úgynevezett e-lable alapján követik nyomon. Ezek a kis elektronikus egységek a termék minden adatával fel vannak töltve és amikor végig kísértek egy terméket a teljes cikluson akkor törlésre kerülnek és egy új ciklust kezdenek egy másik termék adataival feltöltve. Nem csak az utasítások, anyagleírások, de a digitális termékrajzok is megtalálhatók ezeken az e-lable eszközökön. A munkafolyamatok során a kollégák bármelyik ponton tudják olvasni az adathordozó egységeket.
Korábban szintén sok adminisztrációs terhet rótt a cégre, hogy a különböző szállítások visszaigazolását gyorsan fel tudják dolgozni. A nagyon változatos vevői dokumentációt egységes rendszerbe tudják foglalni ezért bevezették a NETFIRA mesterséges intelligencia alapú tanítható rendszert a visszaigazolások feldolgozására. Ez a rendszer felismeri a legtöbb digitális file formátumot, de különlegessége, hogy a nem szokványos dokumentumok felismerésére is megtanítható. Megtanítása után felismeri az adott partnertől jövő visszaigazolásokat tisztázza azokat és bizonylatok formájában fel is tölti az SAP rendszerbe. Amennyiben problémát észlel, a termeléshez hasonlóan szintén eszkalálja a megfelelő szintekhez és akkor már beavatkozás segítségével megoldható a fennakadás és tanítható egy új ismeretre a rendszer.
Okos kanban dobozok segítségével dolgoznak. A rendszer sikerességét mutatja, hogy mindössze 0,02% százalékos eltéréssel tartják fent a rendszert.
A tárolási egységek jelentős részét Jungheinrich liftek adják.
Ezeknek egy része páternoszter, másik része toronyban tárolt tálcák elven működik. A raktárterületeken napjainkban magas állványos megoldást alkalmaznak, de a folyamatos fejlesztésen alapuló jövőképben már GEEK+ rendszerrel működő raktárterületek is helyet kaptak.
A termelés ellátását illetve a késztermékek félkész termékek szállítását nagymértékben szállítórobotokkal végzik. Ezek a robotok egy közös fejlesztési projekt keretében már több generációs egységként futnak a cégen belül. A Bosch Rexroth segítségével kerültek kialakításra. Jelenleg több ilyen kis robot fut a gyár területén. 2018-ban indult a maga a projekt. Mint tudjuk ezek a robotok már máshol is működnek. A fejlesztő partnertől piaci alapon beszerezhetők, de az Emersonnál folytak az első éles tesztelések és itt kezdtek először munkába állni is.
A szállítórobotokat kollégaként tisztelik. Minden robotnak saját neve is van úgy, mint Sylvester, Jason, Chuck, illetve Bruce. Ezek a robotok négy SKU magasságú, legfeljebb 250kg össztömegű anyagmennyiséget tudnak elszállítani. A szerelőcelláktól a raktár kiszállítás előkészítő egységénél létesített dockig. A következő fejlesztési lépcsőben már egy nagyobb teljesítményű szállítórobot is alkalmazásba áll a területek közötti anyagmozgatás automatizálására. Az új fejlesztés már EUR raklapok mozgatására, 1m magas emelésére is képes. Terhelhetősége eléri az 1 tonna össztömeget. Programozásánál fogva pedig sokkal kreatívabban fogja tudni elkerülni a felmerülő útakadályokat.
A digitalizációs fejlesztések közül a hibamentes működést egy folyamat lezáró egység is segíti. Minden késztermékről több szögben felállított kamerák segítségével fotót készítenek közvetlenül az expediálás előtt. A fotók tartalmazzák az egyértelmű beazonosítást segítő vonalkódokat is, tehát panasz esetén azonnal meg lehet mutatni, hogy milyen csomagolt tartalommal ment ki egy-egy szállítmány. Ennek a technikai megoldásnak a bevezetésével a mennyiségi reklamáció napjainkra zéró szintre csökkent. Azokkal a notórius vevőkkel szemben, aki korábban rendszeresen ilyen típusú panaszokkal álltak elő, felhagytak ezekkel a kísérletekkel.
A kollégák a reggeli műszakokat mindig megbeszélésekkel kezdik. A kis csoportos egyeztetések kötelező jellegűek. A modern eszközökkel is felszerelt egyeztető területen megbeszélik egyrészt a várható napi teendőket, másrészt pedig elemzik az előző nap termelését kiértékelik az esetleges hibákat. A rendelkezésre álló az érintőképernyős digitális felületek segítségével dokumentumokat, munkadarabokat is tudnak mélyrehatóan elemezni. Így vizuálisan is mindenki számára egyértelműen tisztázhatók a feladatok, illetve az esetlegesen elkövetett hibák javításának módszerei.
A fenntarthatósági (sustainability) elv mindennapokban történő alkalmazásának előtérbe helyezéséhez épületfelügyeleti rendszert is bevezettek, ami az áramfelvétel, vízfogyasztás egyéb ipari, illetve kommunális fogyasztását méri az épületegyüttesnek a mérések alapján intézkedéseket tudtak hozni, amellyel a felesleges fogyasztást jelentős mértékben sikerült csökkenteni. A megtett informatikai és egyéb intézkedések segítségével elmondható hogy jelenleg közel 300 balesetmentes napnál tartanak, ami egy ilyen volumenű termelőüzem esetén rendkívül jó szám.